Вакуумметры
Измерение давления разреженных газов в различных вакуумных системах проводят с помощью вакуумметров. Вакуумметр позволяет зафиксировать разный диапазон контролируемых величин и обеспечивают точность полученных данных.
Особенности устройства и применение вакуумметров
Особенности конструкции вакуумметров определяются их видом.
В целом стандартный прибор состоит из следующих элементов:
- измерительного блока;
- отсчетного устройства, функции которого у современного оснащения выполняет дисплей;
- блока управления.
Вакуумметры используют во время проведения различных технологических процессов, в том числе для контроля степени разрежения в маслопроводах, проверки работы вакуумных насосов и в лабораторных исследованиях. Они также необходимы и во время обслуживания кондиционеров и другой климатической техники.
Характеристики и виды
В зависимости от принципа действия различают вакуумметры прямого и косвенного измерения. В основе функционирования первого типа — получение данных с помощью усилия, которое прилагают к чувствительному элементу. Устройства косвенного измерения определяют давление по любому свойству газа, меняющемуся вместе с изменением плотности.
К вакуумметрам прямого действия относятся следующие приборы:
- с твердым чувствительным элементом (мембранные, деформационные и емкостные);
- с жидким чувствительным элементом (компрессионные и U-образные).
Оборудование косвенного измерения представлено тепловыми, термопарными, ионизационными, резонансными и конвекционными вакуумметрами.
Течеискатели
Течеискатель — (в вакуумной технике применяют гелиевые течеискатели) прибор для определения степени герметичности вакуумных систем и выявления величины течи. Основой их работы могут служить различные физические принципы, ориентированные как на прямые, так и на косвенные измерения.
Виды и характеристики оборудования
По методу функционирования течеискатели разделяют на следующие виды:
- масс-спектрометрические и гелиевые течеискатели;
- манометрические;
- пузырьковые.
С их помощью легко обнаружить нарушение целостности оболочки вакуумной системы и своевременно устранить деформацию.
Технология выявления течи
Проверку герметичности проводят в два этапа. Сначала с одной стороны стенки оболочки размещают пробное вещество, в качестве которого служат газ или жидкость. Затем фиксируют момент появления с другой стороны.
Самый простой вариант проведения исследования пузырьковым способом — нанесение мыльного раствора на поверхность оболочки. Для определения места утечки в трубопровод закачивают безопасную смесь водорода и азота. При создании избыточного давления газ выходит наружу через поврежденные участки и образует пузыри. По сравнению с гелием такая смесь намного безопаснее, и поскольку инертна и не склонна к воспламенению.
Вакуумные камеры
Вакуумная камера — основной элемент вакуумных систем, которая обеспечивает определенные условия для проведения технологических процессов в течение установленного времени. Они различаются объемом, назначением, комплектацией и видом используемых материалов.
Производство вакуумных камер
По функциональному назначению вакуумные камеры бывают предварительные, рабочие, шлюзовые и ввода-вывода. Конструкции первого типа используют для подготовки поступающих материалов, шлюзовые служат для создания или понижения давления. В рабочих камерах происходит основной технологический процесс, а устройства ввода-вывода применяют для транспортировки обрабатываемых объектов.
Форма может быть в виде цилиндра, конуса, сферы, прямоугольника или эллипса.
Сфера применения и материалы
Вакуумные камеры используются в металлургической промышленности для производства металлов и сплавов. Они также востребованы:
- при выполнении диффузионной сварки;
- в синтезе высокочистых материалов;
- для термообработки и нагрева.
Для изготовления камер систем высокого и сверхвысокого вакуума применяют кварц, сапфир, стекло, алюминий и коррозионную сталь. Конструкции, в которых происходит осаждение паров, сушка с помощью вымораживания и другие аналогичные процессы, изготавливают из поддающихся механической обработке материалов.