КомпанииКомпаний: 7723
АккаунтыАккаунтов: 13928
Регистрация       Забыли пароль?




info@oborudka.ru
oborud-ka
Главная » Справочники » Режущий инструмент на производстве » Общие принципы назначения наивыгоднейших режимов резания I

Общие принципы назначения наивыгоднейших режимов резания I

Общие принципы назначения наивыгоднейших режимов резания I

Последовательность назначения элементов режима резания. При крупносерийном и тем более массовом производстве постоянство операции, выполняемой на станке, обусловливает необходимость учитывать и использовать все возможности для получения наилучших результатов работы станка. Одним из важнейших условий достижения этой цели является правильный, технически обоснованный подход к выбору режимов резания.

Наивыгоднейший режим резания заключается в таком сочетании его элементов, т. е. глубины резания, подачи и скорости резания, при котором обеспечивается выполнение данной операции с наименьшими затратами труда, т. е. наиболее производительно (с учетом получения надлежащего качества обработки и использования возможностей станка).

Трудоемкость операции, очевидно, тем меньше, чем меньше машинное время обработки, а оно, как было показано выше, обратно пропорционально глубине резания, подаче и скорости резания. Следовательно, с точки зрения уменьшения машинного времени одинаково выгодно увеличивать любой из элементов режима резания. Однако они оказывают неодинаковое влияние на стойкость инструмента: при увеличении глубины резания и подачи стойкость инструмента уменьшается в гораздо меньшей степени, чем при увеличении скорости резания. приводится несколько различных сочетаний глубины резания, подачи и скорости резания, которые обеспечивают при точении детали из серого чугуна твердостью НВ 170 резцами с пластинками твердого сплава ВК6 одинаковую стойкость инструмента, а также относительная величина машинного времени обработки для каждого из этих сочетаний.

Отсюда вытекает необходимость соблюдать вполне определенную последовательность при назначении элементов режима резания, а именно: в первую очередь назначать максимально возможную глубину резания, целесообразную в данных условиях, затем — максимально допустимую подачу, и в последнюю очередь — скорость резания, при которой обеспечивается надлежащий период стойкости инструмента.

Понятие о режиме наибольшей производительности станка. Скорость резания оказывает на производительность станка очень сложное влияние. При повышении скорости резания производительность станка изменяется вследствие изменения не только машинного времени обработки, но и стойкости инструмента. Чем меньше стойкость инструмента, тем больше потери времени на его замену, приходящиеся на одну деталь, и, следовательно, меньше производительность станка.

Рассмотрим это на самом простом примере. При точении стального валика твердосплавным резцом с определенными глубиной резания и подачей будем изменять только скорость резания (число оборотов шпинделя станка) и проследим, как изменяется производительность станка.

Пусть при скорости резания 100 м/мин (число оборотов шпинделя в минуту п=500) машинное время составит 1 мин., а стойкость резца — 90 мин. После обработки 90 деталей затупленный резец меняется и на это затрачивается 4 мин. При увеличении скорости резания до 110 м/мин машинное время уменьшится до 0,9 мин., но стойкость резца, на которую скорость резания влияет очень сильно, упадет до 55 мин.

При скорости резания 200 м/мин (п = 1 000 об/мин) машинное время сократится вдвое, но при этом стойкость резца упадет в 30 раз и составит всего 3 мин. После обработки каждых шести деталей станок будет простаивать 4 мин.

При такой высокой скорости резания преимущества, получаемые за счет уменьшения машинного времени, «съедаются» простоями, которые вызываются частой заменой резцов. Действительно, как показывает табл. 13, сменная производительность станка при увеличении скорости резания сначала возрастает, но, начиная с некоторой скорости (для нашего случая v= 140 м/мин), она резко падает. Подобный характер закономерности изменения производительности стайка при увеличении скорости резания сохраняется при работе различными режущими инструментами в самых разнообразных условиях.

Всегда имеются определенные значения скорости резания и, соответственно, определенные периоды стойкости режущих инструментов, которые обеспечивают самую большую сменную производительность. Такие стойкости называются стойкостями наибольшей производительности, а соответствующие режимы резания — режимами наибольшей производительности.

В рассмотренном примере стойкость наибольшей производительности (14 мин.) была установлена в результате ряда пробных расчетов. Наука о резании металлов позволяет сделать это гораздо проще.

В условиях массового производства период стойкости наибольшей производительности составляет приблизительно: для резцов—10—15 мин, для сверл—5 мин., для фрез — 20 мин.

Понятие о режиме наименьшей себестоимости обработки. Рассмотренные выше соображения дают возможность установить режим резания, обеспечивающий наибольшую производительность станка, т. е. наименьшие затраты труда на данном рабочем месте.

Однако не следует забывать, что для выполнения любой производственной операции расходуется не только труд станочника, непосредственно работающего на данном станке (такой труд принято называть живым), но и труд ряда других работников производства, косвенно участвующих в выполнении этой операции, например, слесарей по текущему ремонту станков, мастеров, инженеровконструкторов, работников бухгалтерии и т. д. Затраты живого труда таких работников производства учитываются путем начисления так называемых накладных расходов в виде определенного процента к заработной плате основного рабочего. Например, если токарь выточил втулку и получил за это 10 коп., то для сборочного цеха стоимость обработки втулки может составить 25 коп., так как 150% придется на долю накладных расходов.

Текущая страница: Режущий инструмент на производстве » Общие принципы назначения наивыгоднейших режимов резания I