КомпанииКомпаний: 7436
АккаунтыАккаунтов: 12911
Регистрация       Забыли пароль?




info@oborudka.ru
oborud-ka
Главная » Справочники » Режущий инструмент на производстве » Некоторые замечания о выборе наивыгоднейших режимов резания и их практическом осуществлении

Некоторые замечания о выборе наивыгоднейших режимов резания и их практическом осуществлении

Некоторые замечания о выборе наивыгоднейших режимов резания и их практическом осуществлении

Вывод о необходимости работы с такими режимами резания, которые обеспечивают наибольшую производительность общественного труда, сохраняет принципиальную правильность во всех случаях. Однако конкретные технические и экономические особенности производства нередко оправдывают отклонения от скоростей резания (и, соответственно, периодов стойкости инструментов), обеспечивающих наименьшую себестоимость обработки.

На ряде операций решающую роль при выборе наивыгоднейшей скорости резания приобретают соображения не экономического, а технологического характера, например повышенные требования к чистоте обрабатываемой поверхности или к точности размеров. Так, чистовое развертывание или протягивание приходится выполнять со скоростью резания 4—6 м/мин, а точную и ответственную резьбу необходимо нарезать со скоростью резания, не превосходящей 10 м/мин, хотя при этом стойкость инструментов значительно превышает наивыгоднейшую. Такие заведомо низкие скорости резания называют технологическими.

Далее, нельзя забывать, что приведенные выше соображения о наивыгоднейшем периоде стойкости режущих инструментов и соответствующие формулы относятся к отдельно взятому, изолированному станку. А так как в действительности на производственном участке одновременно работает много станков и они неодинаково загружены, то необходимо стремиться к достижению наименьшей себестоимости обработки деталей по участку в целом.

Если на участке или в поточной линии имеются «узкие» места, производительность которых сдерживает выпуск всей линии, то на таких станках вполне целесообразно работать с режимами наибольшей производительности, т. е. с уменьшенными периодами стойкости инструментов. Хотя в этом случае на отдельных станках стоимость обработки возрастает вследствие увеличения расхода инструментов, повышение производительности линии в целом не только облегчит выполнение производственного задания, но и обеспечит удешевление стоимости продукции.

Подобные соображения о целесообразности работы на режимах наибольшей производительности относятся также к некоторым особым условиям, когда возникает необходимость в кратчайший срок, не считаясь с затратами, обеспечить выпуск продукции, существенно важной для народного хозяйства страны.

Во всех таких случаях следует повышать скорость резания до значений, соответствующих периоду стойкости наибольшей производительности, помня, что дальнейшее повышение скорости резания вызовет не только резкое увеличение стоимости обработки, но и уменьшение выпуска деталей на данном рабочем месте.

Рассмотрим теперь вопрос о требованиях, которые целесообразно предъявлять к точности расчетов наивыгоднейших периодов стойкости инструментов и, особенно, к точности их соблюдения при практическом внедрении расчетных режимов резания. Известные расхождения между расчетными и фактическими скоростями резания, а следовательно, и соответствующими периодами стойкости в подавляющем большинстве случаев неизбежны, хотя бы вследствие кинематических ограничений металлорежущих станков, у которых числа оборотов шпинделей изменяются, как правило, не плавно, а ступенями. Кроме того, нужно учитывать, что стойкость инструмента при неизменных условиях эксплуатации не является постоянной величиной и её колебаний нередка достигают ±50%. Следовательно, стремление к чрезмерной точности при определении периода стойкости инструмента является неоправданным.

Закономерность изменения стоимости обработки в зависимости от стойкости инструмента такова, что при значениях стойкости, которые несколько больше или меньше наивыгоднейшего периода 7т, стоимость возрастает незначительно. Анализ показывает, что при колебаниях фактической стойкости в пределах от 0,75 до 1,5 от расчетной увеличение себестоимости обработки не превышает 2%, что практически вполне допустимо.

Хотя увеличение периода стойкости по сравнению с расчетным не вызовет значительного повышения стоимости, оно, как правило, нецелесообразно, так как приводит к снижению производительности станка. Наоборот, если режущий инструмент не является особенно дорогим и дефицитным, то желательно, чтобы фактическая стойкость инструмента лежала в пределах между Тст и 0,75Гст, так как в этом случае при ничтожных потерях в стоимости достигается увеличение выпуска продукции.

Необходимо подчеркнуть, что все изложенные выше соображения относительно ограничений в увеличении скорости резания относятся к работе с неизменным режущим инструментом. Большие резервы повышения скорости резания кроются в улучшении режущих свойств инструмента, прежде всего путем применения высокопроизводительных инструментальных материалов — твердых сплавов и минералокерамики. На этом, собственно говоря, и основано скоростное резание металлов, позволяющее добиться резкого роста производительности труда.

Однако переход на скоростное резание вовсе не означает уменьшения периодов стойкости инструментов ниже тех значений, при которых обеспечивается наименьшая стоимость обработки или, в случае необходимости, наибольшая производительность станка. Под скоростным резанием следует понимать рациональное использование режущих свойств инструментов, оснащенных твердыми сплавами или минералокерамикой и имеющих надлежащую геометрию, путем применения высоких скоростей резания. Поэтому для скоростного резания сохраняют силу все основные принципы назначения наивыгоднейших режимов резания, которые были изложены выше. Работа с чрезмерно высокими скоростями резания, при которых стойкость инструментов измеряется долями минуты, при скоростном резании столь же невыгодна, как и при обычном.

Всякое повышение режима резания, если оно осуществляется за счет технологических мероприятий и усовершенствования режущих свойств инструментов и не идет в ущерб наивыгоднейшей стойкости последних, обеспечивает увеличение производительности и снижение стоимости обработки благодаря уменьшению машинного времени. Однако не следует забывать, что машинное время составляет только часть общей продолжительности операции, а другая ее часть, нередко имеющая немалую величину, приходится на затраты ручного труда, связанные со снятием и установкой деталей в приспособления, измерением размеров обработки и настройкой инструментов, включением и выключением механизмов станка и т. д.

И если весьма значительное повышение режимов резания в результате перехода на скоростное резание или увеличения подачи не сопровождается существенным сокращением ручного (вспомогательного) времени, то достигаемое повышение производительности труда может оказаться мало заметным. Это равносильно тому, что быстро мчащийся курьерский экспресс простаивал бы на каждом полустанке столько же времени, сколько и товарный поезд. Разумеется, при таком графике движения курьерский поезд ненамного обгонит товарный.

Одним из основных путей уменьшения вспомогательного времени является механизация и автоматизация ручных приемов, применение быстродействующих станочных приспособлений, .в которых вместо ручных зажимов (винтовых или эксцентриковых) применяются пневматические, гидравлические или электромеханические. Так, например, применение пневматического зажима детали вместо винтового позволяет повысить производительность труда на 10—15%, многоместного приспособления вместо одноместного — на 40%, автоматического зажима деталей в приспособлениях барабанного типа (на фрезерных станках)—на 75%.

Уровень режимов резания, которые удается осуществить на станке, очень тесно связан с состоянием оборудования и приспособлений, с совершенством конструкции режущих инструментов, качеством их изготовления и постановкой эксплуатации. Иногда режим резания прекрасно разработан, но при попытке осуществить его возникают всякие неполадки: с намеченной подачей работать нельзя, потому что станок в плохом состоянии, установить расчетное число оборотов шпинделя также не удается — режущий инструмент «горит», так как он некачественно изготовлен и плохо заточен, насос для подачи охлаждающей жидкости испорчен и т. д. А рекомендации, приводимые в нормативах, естественно, рассчитаны на достаточно высокую культуру производства.

Поэтому нельзя ограничиваться тщательными расчетами режимов резания «на бумаге» и не уделять должного внимания их внедрению. Чтобы иметь возможность практически осуществлять наивыгоднейшие режимы резания, необходимо повседневно поддерживать хорошее состояние оборудования и высокий технический уровень эксплуатации режущих инструментов.

Текущая страница: Режущий инструмент на производстве » Некоторые замечания о выборе наивыгоднейших режимов резания и их практическом осуществлении