КомпанииКомпаний: 7435
АккаунтыАккаунтов: 12910
Регистрация       Забыли пароль?




info@oborudka.ru
oborud-ka
Главная » Справочники » Режущий инструмент на производстве » Надежность работы и высокая размерная стойкость инструментов

Надежность работы и высокая размерная стойкость инструментов

Надежность работы и высокая размерная стойкость инструментов

Важнейшим требованием, предъявляемым к режущим инструментам для автоматических линий, является надежность работы, отсутствие случайного выхода инструмента из строя вследствие выкрашивания, поломки или ненормально низкой стойкости. Неизбежные потери времени на смену затупленных инструментов и на регулирование размеров обработки должны всемерно уменьшаться.

Анализ работы ряда автоматических линий, проведенный на наших заводах, показал, что на замену и настройку режущих инструментов затрачивалась приблизительно 7 часть всего времени работы линий. У автоматических линий, создаваемых в последние годы, потери времени значительно уменьшены. Этого удалось достигнуть прежде всего путем увеличения размерной стойкости инструментов.

Как уже указывалось, под размерной стойкостью инструментов понимается продолжительность их работы до потери заданных размеров обработанных поверхностей, вызываемой износом режущих лезвий. Для большинства операций период размерной стойкости значительно меньше периода общей стойкости инструмента. Изменение размера обработки, превышающее верхний предел допуска, наступает обычно значительно раньше, чем полная потеря работоспособности инструмента вследствие разрушения его режущих лезвий.

С целью увеличения размерной стойкости инструмента прибегают к его под настройке (подналадке). Она заключается в том, что время от времени проверяют размеры обработанных деталей и каждый раз при их приближении к верхнему пределу допуска перемещают инструмент, снова обеспечивая получение размеров на нижнем пределе допуска.

Такая размерная поднастройка, даже при условии механизации, не может полностью удовлетворить требования автоматизированного производства, так как осуществляется периодически и связана с простоем оборудования. В автоматизированном производстве более Систематическое обновление режущего лезвия можно осуществить только на таких инструментах, которые не имеют вершины, разделяющей главное и вспомогательное лезвия. Примером подобных инструментов являются чашечные резцы, у которых режущее лезвие расположено по окружности. Они применяются для снятия не большого припуска при чистовой обработке.

При работе чашечного резца в соприкосновении с деталью находится лишь небольшая часть длины лезвия. После притупления этого участка можно, не снимая резец со станка, повернуть чашечную пластинку и ввести в работу новый неизношенный участок лезвия. Таким путем достигается очень высокая размерная и общая стойкость резца.

Введение в работу неизношенного участка режущего лезвия чашечной пластинки может производиться не только после полного затупления предыдущего участка, но и путем периодических малых перемещений, которые осуществляются специальным механизмом. В этом случае каждый участок режущего лезвия используется большой простотой, повременно, но многократно, до полного износа лезвия по всей длине.

На некоторых автоматических линиях для чистового точения применяются широкие резцы с прямолинейным лезвием, наклоненным под небольшим углом А к оси обрабатываемой детали. Перемещая призматическую твердосплавную пластинку в направлении режущего лезвия, можно систематически обновлять его рабочий участок.

Чашечные резцы и резцы с широкими призматическими пластинками пригодны только для обработки на проход. Кроме того, вследствие малых углов в плане они могут успешно применяться при высокой жесткости системы.

Периодическое введение в работу острых участков режущего лезвия можно осуществлять не только при точении. Например, при фрезеровании выемок цилиндрической фрезой увеличение ее размерной и общей стойкости достигается путем периодического смещения фрезы в осевом направлении. На автоматических линиях для обработки зубчатых колес применяют удлиненные червячные фрезы, которые получают автоматические передвижки вдоль оси; в результате значительно увеличивается их стойкость.

Однако способ систематического обновления режущих лезвий имеет ряд ограничений и не является универсальным. В этом отношении большими преимуществами обладает второй способ повышения размерной стойкости инструментов — автоматическое регулирование размеров малыми импульсами. Сущность этого способа заключается в следующем.

Износ режущего инструмента протекает сравнительно равномерно, и для компенсации его влияния на размеры детали достаточны очень небольшие перемещения. Поэтому инструмент перемещается в сторону обрабатываемой поверхности небольшими импульсами (толчками), но зато настолько часто, насколько это необходимо для того, чтобы размер детали все время сохранялся в заданных пределах.

Импульсные перемещения инструмента могут производиться по определенному закону, соответствующему закономерности нарастания размерного износа. Однако наиболее часто эти перемещения производятся в соответствии с результатами автоматического измерения последовательно обработанных деталей. В таком случае осуществляется автоматическая поднастройка (подналадка) процесса обработки.

Автоматическая поднастройка сочетает функции автоматического контроля и автоматического регулирования. Она позволяет, исходя из результатов измерения каждой детали, автоматически сохранять размеры обработки в узких пределах нужной части допуска.

Устройства для автоматической поднастройки процесса обработки называются автоматическими подналад чиками. Автоматический подналадчик представляет собой следящую систему, состоящую из прибора для измерения обработанных деталей и из исполнительного органа, который осуществляет перемещение инструмента. Как только размер детали выходит за границы установленных предельных размеров, лежащих внутри поля допуска (они называются сигнальными), следящая система подает команду исполнительному органу, который перемещает инструмент на определенную величину.

Когда суппорт возвращается в исходное положение (правое), тяга упирается в шток и смещается влево, поворачивая через собачку храповик и кулачок на некоторый угол. При повороте храповика на один зуб кулачок подает резцедержавку вперед на 2 мк. При полном использовании профиля кулачка резец перемещается на 1 мм. После этого подается сигнал о необходимости сменить резец и переналадить приспособление.

Созданы и успешно эксплуатируются устройства для автоматической поднастройки нескольких размеров при таких сложных процессах обработки, как нарезание зуба, нарезание резьбы на точных винтах и т. д. Так, например, на одном из зубофрезерных автоматов осуществляется автоматическая поднастройка размеров делительного диаметра и галтели зубчатых колес в процессе обработки. Указанные размеры автоматически измеряются на каждом обработанном колесе, и если они выходят за установленные пределы, то подается сигнал в электронное устройство. Специальная вычислительная система подсчитывает количество сигналов и посылает команды исполнительным механизмам для радиального и для осевого перемещения червячной фрезы. Одновременно посылаются сигналы в устройство, сортирующее зубчатые колеса на три группы. Если 10 колес подряд имеют недопустимые отклонения по какому-либо из двух размеров, то станок автоматически останавливается.

Один из московских технологических институтов разработал оригинальную систему автоматического управления работой металлорежущих станков, позволяющую устранить влияние износа инструмента на размеры обработки. Специальное координатное устройство принуждает режущий инструмент, независимо от его износа и неточности закрепления в станке, устанавливаться в правильное начальное положение относительно обрабатываемой детали. Станок как бы сам настраивается на начало резания и компенсирует износ режущего лезвия.

Текущая страница: Режущий инструмент на производстве » Надежность работы и высокая размерная стойкость инструментов