КомпанииКомпаний: 7432
АккаунтыАккаунтов: 12907
Регистрация       Забыли пароль?




info@oborudka.ru
oborud-ka
Главная » Справочники » Режущий инструмент на производстве » Низкая стойкость инструментов

Низкая стойкость инструментов

Низкая стойкость инструментов

Низкая стойкость выражается в чрезмерно быстром притуплении инструмента, причем последний не выкрашивается, не ломается, а получает нормальный износ, т. е. истирание по задним и передним поверхностям.

Для того чтобы стойкость инструмента была достаточно большой, необходимы:

1. Правильный выбор инструментального материала (марки инструментальной стали или твердого сплава) и правильная термическая обработка инструмента.

Подробные указания по этому вопросу были даны выше.

К очень быстрому затуплению твердосплавных инструментов при обработке стальных деталей с высокими скоростями резания приводит применение вольфрамовых твердых сплавов вместо титановольфрамовых. В этом случае характерно образование глубокой лунки на передней поверхности резца.

Следует учитывать возможность значительного повышения стойкости инструментов, работающих в спокойных условиях, путем замены марки твердого сплава на другую, содержащую меньше кобальта (а при обработке стали — больше титана).

2. Правильная геометрия режущей части инструмента.

Этот вопрос также уже рассматривался в гл. II. Напомним, что, в зависимости от свойств материала детали и условий обработки, нужно обеспечить правильный выбор передних и задних углов. Большую роль играют также углы в плане; они должны быть возможно меньшими, поскольку это допускают конструкция детали, ее устойчивость, характер переходов (например, при нарезании резьбы на проход можно применять метчик с небольшим углом заборного конуса, а при глухой резьбе заборная часть должна быть возможно короче) и т. д. Инструменты со сложным профилем должны иметь боковые задние углы достаточной величины.

Следует учитывать, что действительная (рабочая) геометрия резцов искажается при неправильной их установке; так, например, при установке проходного резца выше центра у него увеличивается передний угол, но уменьшается задний. При работе простыми проходными резцами ненормальности, вызываемые неправильной установкой, встречаются сравнительно редко. Гораздо чаще с ними приходится сталкиваться при работе дисковыми (круглыми) резцами, например фасонными, так как неправильная установка таких резцов приводит к сильному уменьшению задних углов. Неправильная установка (перекос) вызывает сильное истирание боковых задних поверхностей прорезных и отрезных резцов, особенно твердосплавных. При закреплении таких резцов необходимо обеспечивать достаточные углы зазора на боковых режущих лезвиях.

Ускоренный износ твердосплавных резцов при скоростном точении может вызываться неправильными размерами стружкозавивателя (большой глубиной и малой шириной), приводящими к ломанию стружки на очень мелкие отрезки или к ее заклиниванию в порожке.

3.      Работа с правильными режимами резания.

Если режим резания завышен (особенно — скорость резания), то, конечно, даже наилучшим образом изготовленный инструмент будет быстро притупляться. При назначении режимов резания следует пользоваться специально разработанными нормативами.

Нужно учитывать, что при обработке незакаленной стали инструментами, оснащенными титановольфрамовыми твердыми сплавами, ускоренный износ инструмента может вызываться не только слишком высокими скоростями резания, но и, наоборот, очень низкими скоростями. Чем меньше в твердом сплаве кобальта и больше титана, тем выше уровень минимальных скоростей резания, при которых еще целесообразно использование данного сплава. Еще в большей степени недопустимость работы с заниженными скоростями резания относится к ми нералокерамике.

Как правило, в таких случаях износ режущих лезвий вызывается не истиранием, а мельчайшими выкрашиваниями. Поэтому при очень быстром затуплении твердосплавных и минералокерамических инструментов следует проверить его характер с помощью лупы.

Ускоренный износ инструментов наблюдается также при работе с чрезмерно малыми подачами. Минимально допустимой толщиной среза является: 0,07 мм для твердосплавных и 0,02 мм для быстрорежущих инструментов.

4. Правильное охлаждение инструмента.

Таковы общие условия, соблюдение которых необходимо для нормальной работы всякого режущего инструмента и, в первую очередь, для его нормальной стойкости. Отсюда вытекает, что основными возможными причинами низкой стойкости являются:

1) плохое качество инструментального материала;

2) неправильная геометрия режущей части инструмента;

3) работа с завышенными (иногда—заниженными) режимами резания;

4) неудовлетворительное охлаждение инструмента.

К возможным причинам низкой стойкости режущих инструментов также относятся:

5) ухудшение обрабатываемости материала детали —увеличение твердости, замена данной марки стали другой, более труднообрабатываемой и т. п. В этом случае характерно то, что падение стойкости наблюдается не только на какой-либо одной операции, но и на всех инструментах, участвующих в обработке детали. Большое влияние на стойкость режущих инструментов, а также на другие стороны процесса резания оказывает микроструктура обрабатываемого металла; этот вопрос освещается ниже;

6) плохое качество заточки инструмента.

Качество заточки оказывает чрезвычайно большое влияние на стойкость инструмента. Ошибки в геометрии, являющиеся результатом неправильной заточки, а также прижоги заточенных поверхностей и чрезмерное биение зубьев (у многолезвийных инструментов) понижают стойкость в несколько раз.

В заключение этого раздела следует подчеркнуть, что, наряду с устранением указанных причин, к увеличению стойкости инструментов может привести применение некоторых специальных способов улучшения режущих свойств инструментальных сталей и усовершенствования геометрии инструментов. Такие способы подробно освещались в главах I и II.

Текущая страница: Режущий инструмент на производстве » Низкая стойкость инструментов