КомпанииКомпаний: 7743
АккаунтыАккаунтов: 13218
Регистрация       Забыли пароль?




info@oborudka.ru
oborud-ka
Главная » Справочники » Безопасность и медицина труда » Анализ несчастных случаев на производстве

Анализ несчастных случаев на производстве

Анализ несчастных случаев на производстве

Анализ несчастных случаев на производстве показывает: причиной большинства из них чаще всего служат "мелочи", на которые вовремя не обратили внимания: не разработали инструкцию для простенькой на первый взгляд операции, не позаботились о своевременном обучении технике безопасности, не проверили техническое состояние оборудования, не проследили за работой подчиненных... Надо произойти несчастью, чтобы такие "мелочи" вдруг бросились руководителям производства в глаза.

Однако цена прозрения слишком велика -здоровье пострадавших, их благополучие, возможность зарабатывать на жизнь. Едва ли можно сопоставить с этими ценностями выплаты по возмещению вреда -ни в моральном, ни в материальном плане они не сравнимы.

Из-за подобных "мелочей" лишился правой руки работник ЗАО "Чебоксарский трикотаж" Сергей Осипов. В 44 года стал инвалидом, неспособным прокормить жену и двоих детей, -много ли наработаешь левой рукой, и велико ли пособие по возмещению вреда! На "Чебоксарском трикотаже" он трудился слесарем 4-го разряда в отделе главного механика. Человеком был грамотным -окончил химико-технологический и политехнический техникумы. На производстве -с 1991 года. Оборудование цехов и участков знал как свои пять пальцев. Наверняка заметил и то, что в одном из цехов слишком низко установлен подвесной конвейер, не огорожена рабочая зона его приводной станции. А там -только руку протяни -ведущее зубчатое колесо. Безобразие? Еще какое! Но к нему за много лет так привыкли, что уже не замечали.

Устанавливали конвейер почти четверть века назад. При монтаже он никак не вписывался в технологическую цепочку по высоте: по проекту приводная станция должна находиться в 3, 8 метра над уровнем фундамента.Но как тогда работать персоналу? Как забраться на такую высоту ремонтникам в случае необходимости? Помудрив, заводские умельцы укоротили стойки, на которых крепится приводная станция, до 2 метров. Им бы при этом с проектировщиками посоветоваться - без согласования с ними нельзя было осуществлять привязку конвейера к специфическим условиям производства, изменять проект. Но на эту "мелочь" тогда не обратили внимания - надо было гнать план, а согласование требовало времени. Об ограждении приводной станции или хотя бы изоляции ее движущейся части, конечно, не подумали. А чего тут думать, в проекте же ограждений нет...

В последний раз конвейер ремонтировали в июле 1999 года. Через год он опять дал сбой - стало подтекать масло из редуктора приводной станции. Попади оно на чулки и носки, транспортируемые с помощью старого механизма, готовые изделия могли быть испорчены. Эту опасность и пытался предотвратить Сергей Осипов, когда потянулся к редуктору, чтобы оттереть с него масляные капли. Да вместо этого попал в рабочую зону - рука оказалась между ведущим зубчатым колесом и набегающей двухшарнирной цепью. Мгновенно остановить конвейер он не смог - пусковая кнопка была в четырех метрах от приводной станции, аварийная же вообще отсутствовала. Только спустя какое-то время лента транспортера застыла на месте - до кнопки добежала услышавшая крик слесаря работница. Этого хватило для того, чтобы кисть правой руки Осипова превратилась в кровавое месиво. В республиканской клинической больнице, куда его увезла "скорая", спасти руку не удалось...

Комиссия, расследовавшая тяжелый несчастный случай с С. Осиповым, прежде всего обратила внимание на нарушение проекта при монтаже конвейера. И дала этому соответствующую оценку: организаторы производства пренебрегли статьями 139, 140 и 143 КЗоТа РФ, пунктом 2 статьи 14 Федерального закона "Об основах охраны труда в Российской Федерации", пунктом 5.2 СНиП 1.02.01-85 "Инструкции о составе, порядке разработки, согласования и утверждения проектно-сметной документации на строительство предприятий, зданий и сооружений, пунктом 3.1 ГОСТ 12.2.002-80 "Конвейеры. Общие требования безопасности".

Возник вопрос: почему слесарь не остановил конвейер, прежде чем вытирать масло с редуктора? Ответ заключается в другой "мелочи": пострадавший не проходил обучения по виду работы, во время которой произошло несчастье. Соответственно не было и проверки знаний по технике безопасности во время ремонта или устранения: неполадок в работе конвейера. Ответственны за это, а значит, и за несчастье, происшедшее с Сергеем Осиповым, главный инженер ЗАО "Чебоксарский трикотаж", годами откладывавший согласование изменений в проекте конвейера, начальник ремонтно-механического цеха, не обращавший внимания на то, что движущиеся части конвейера - его приводной станции - не огорожены и любой работник цеха имеет к ним доступ, что на головной части нет аварийной кнопки "Стоп". Разделяет с начальником РМЦ ответственность за состояние конвейера, а значит, и за случившееся, мастер цеха, где произошло несчастье. Именно он прежде всего должен был хлопотать об ограждении приводной станции и аварийной кнопке.

Разумеется, после несчастного случая виновных наказали, движущиеся части конвейера огородили, аварийную кнопку на головной части поставили, обучением персонала занялись. Нашлись для этого и время, и деньги, и желание. Вот только новую руку пострадавшему не выдашь -для человека запчастей не предусмотрено... У аналогичного несчастного случая, происшедшего в ЗАО "Формовая и спортивная обувь" в г. Томске, последствия не менее тяжелые - пострадавшие получили ранения, которые надолго лишили их работоспособности, травмировали морально: у обоих повреждены конечности, рваными ранами обезображены лица. Причина все та же - начальственное пренебрежение производственными "мелочами".

Как и в первом случае, ничего необычного не происходило - своей текущей работой были заняты электромонтер Глеб Карцев и слесарь Виктор Хлопотин. Ремонтируя электрокар, они разобрали электродвигатель и проточили коллектор якоря. Старший энергетик Юрий Поляков, сначала наблюдавший за их действиями, дал "добро" на проточку и сборку электродвигателя и отправился по делам, так что к испытанию собранной части рабочие приступили самостоятельно. Дважды двигатель запускался нормально, а на третий раз, когда ремонтники увеличили время работы, что-то произошло, скорость вращения электродвигателя резко увеличилась, он пошел "вразнос". Его буквально разорвало на куски. Осколками и были ранены Глеб Карцев и Виктор Хлопотин.

Трагической случайностью это не назовешь. Скорее трагической закономерностью, которая просто ждала своего часа. Когда стали расследовать групповой несчастный случай, выяснилось, что ни Карцев, ни Хлопотин не были готовы к ремонту электродвигателя. Каждый из них прошел только вводный инструктаж по охране труда, когда нанимался на работу. Позднее (Карцев -после 1994-го, Хлопотин -после 1998 года) повторных инструктажей не было. Мало того, они не проходили обучения и по профессии, то есть работали почти вслепую. Но было бы чему учить! В ходе расследования выяснилось, что в ЗАО не существовало инструкции по охране труда при ремонте электрокаров и электропогрузчиков. Где уж тут говорить о безопасных условиях труда!

Ответственность за это лежит на главном инженере предприятия. Он нарушил требования статьи 14 Федерального закона "Об основах охраны труда в Российской Федерации" и статей 139, 145 КЗоТа. Знали о необученности по профессии и по охране труда пострадавших старший энергетик и мастер ЗАО, но к работе их допустили, пренебрегли требованиями статей 139 и 144 КЗоТа РФ, пунктом 2 статьи 14 Федерального закона "Об основах охраны труда...".

Такое положение длилось не месяц, не два. Карцев работал без обучения шесть лет, Хлопотин - два года. Значит, это повседневная практика. Руководители закрывали глаза на необученность работников. Только несчастье заставило их заняться инструктажем по охране труда и технике безопасности ремонтного персонала и отдельно - по обслуживанию и ремонту электрокаров и электропогрузчиков. Нужно ли было его дожидаться?

Текущая страница: Безопасность и медицина труда » Анализ несчастных случаев на производстве